QPQ處理之后使工件的表面粗糙度大大的降低，顯著的提高了工件的耐腐蝕性能，并有效的保持了（N,C氮碳共滲）或（S、N硫氮共滲）的耐磨性，疲勞強(qiáng)度和抗咬合性，工件變形小。其流程為預(yù)熱-N,C氮碳共滲或S,N共滲-氧化-機(jī)械拋光-在AB或Y-I中再次氧化，其目的就是消除工件表面的殘留微量，CN-及CNO-,使廢水經(jīng)過沉淀過濾后能達(dá)標(biāo)排放，降低污染，使工件表面形成密致的Fe3o4膜。

  滲氮處理又稱（N、C氮碳共滲處理），有液體氮化，氣體硬氮化，氣體軟氮化種類，在進(jìn)行滲氮之前，工件需要進(jìn)行淬火、調(diào)質(zhì)、高溫回火或正火處理，獲得良好的顯微組織，再進(jìn)行精加工之后再做滲氮處理，在進(jìn)爐之前所有工件必須進(jìn)行清洗預(yù)熱，通常是在500℃-700℃溫度之間對工件表面深入N,C原子，以C為主的化學(xué)表面熱處理，處理周期比較斷，氣體硬氮化是以純氨氣為主NH3進(jìn)行滲氮，滲氮時間跟溫度根據(jù)不同工件的滲層和硬度要求進(jìn)行調(diào)整，一般滲氮時間在24小時以上，適用于各類鋼材，N,C共滲后，非合金鋼，合金結(jié)構(gòu)鋼，工具鋼，不銹鋼和高速鋼，表面硬度分別為，550-600HV,600-750HV,800-1000HV,1000-1200HV,表面耐磨性提高到10倍左右，N,C共滲深度在0.5MM以下，表面的化合物深度為0.010-0.02MM，大都是Fe2(C、N),Fe2N,擴(kuò)散層Fe4N,及N在a相中的固溶體，此工藝適用在硬化層薄負(fù)荷較小對變形要求高的工件。

關(guān)鍵詞：qpq表面處理,qpq處理

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“QPQ”是英文“Quench—P0lish-Quench”的縮寫。原意為淬火一拋光一淬火。它是在作了鹽浴復(fù)合處理以后，為了降低工件表面的粗糙度，可以對工件表面進(jìn)行一次拋光，然后再在鹽浴中作一次氧化，這對精密零件和表面粗糙度要求較高的工件來說是非常必要的。在國內(nèi)把它稱作QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)。QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)，可以大幅度提高金屬表面的耐磨性、抗蝕性，而工件幾乎不發(fā)生變形，是一種新的金屬表面強(qiáng)化改性技術(shù)。這種技術(shù)實(shí)現(xiàn)了滲氮工序和氧化工序的復(fù)合；氮化物和氧化物的復(fù)合；耐磨性和抗蝕性的復(fù)合；熱處理技術(shù)和防腐技術(shù)的復(fù)合。

QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在上世紀(jì)70年代由德國公司發(fā)明，經(jīng)過幾十年的不斷地發(fā)展改進(jìn)，應(yīng)用范圍越來越廣，因此在國外被認(rèn)為是金屬表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的巨大進(jìn)展，把它稱之為一種新的冶金方法。目前，QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在國內(nèi)也得到大量推廣應(yīng)用，尤其在汽車、摩托車、軸類產(chǎn)品、電子零件、紡機(jī)、機(jī)床、電器開關(guān)、工模具上使用效果非常突出。

工藝及參數(shù)要求 

1、料筐要用專用料筐，裝爐量控制在坩堝中鹽重的35%以內(nèi)，否則會影響滲層厚度。

2、清洗油之后，須把清洗劑殘液漂洗干凈，否則預(yù)熱會產(chǎn)生腐蝕斑點(diǎn)。

3、預(yù)熱∶預(yù)熱溫度320～350℃，保溫0.30～1.0h，注意顏色為蘭色帶黃為宜,整筐顏色一致。

4、氮化∶575℃（560～580℃），保溫2.0小時，升溫至565℃開始計(jì)保溫時間。注意工件進(jìn)爐后爐溫不能低于530℃，否則會產(chǎn)生腐蝕斑紋。

5、預(yù)冷∶共滲出爐后預(yù)冷至480℃左右（注意不能讓鹽有疑固）才可進(jìn)入氧化爐進(jìn)行氧化，若進(jìn)爐過早易氧化發(fā)黃（淺銹）。

6、氧化：一次（氮化隨后）氧化380～420℃，保溫15～30分鐘；二次（拋光后）氧化410～430℃，保溫45～90分鐘。

A. 工藝及參數(shù)要求  

1、料筐要用專用料筐，裝爐量控制在坩堝中鹽重的35%以內(nèi)，否則會影響滲層厚度。

2、清洗油之后，須把清洗劑殘液漂洗干凈，否則預(yù)熱會產(chǎn)生腐蝕斑點(diǎn)。

3、預(yù)熱∶預(yù)熱溫度320～350℃，保溫0.30～1.0h，注意顏色為蘭色帶黃為宜,整筐顏色一致。

4、氮化∶575℃（560～580℃），保溫2.0小時，升溫至565℃開始計(jì)保溫時間。注意工件進(jìn)爐后爐溫不能低于530℃，否則會產(chǎn)生腐蝕斑紋。

5、預(yù)冷∶共滲出爐后預(yù)冷至480℃左右（注意不能讓鹽有疑固）才可進(jìn)入氧化爐進(jìn)行氧化，若進(jìn)爐過早易氧化發(fā)黃（淺銹）。

6、氧化：一次（氮化隨后）氧化380～420℃，保溫15～30分鐘；二次（拋光后）氧化410～430℃，保溫45～90分鐘。

二，鹽浴維護(hù)與保養(yǎng)

開缸建浴正常使用后：

1. 氮化爐（鍋內(nèi)NJ 200公斤）

⑴. 每天（24小時）加1次基鹽NJ-1，加入量，以加鹽升到原來液面高度為準(zhǔn)。

注意：鍋里有工件不能加鹽！

⑵. 半天（約隔12小時，指的是鹽浴的運(yùn)行時間，而不是處理零件的時間）加1次鹽ZS-1，加入量約1.7 kg，

注意：少量分批補(bǔ)加；不處理零件也要加，只要鹽浴運(yùn)行，鹽的活性始終是下降的，須加鹽予以恢復(fù)。

注意：記住每次冷爐熔化鹽時，要另外多加0.5公斤鹽！b.鍋里有工件不能加鹽！

⑶. 每天（24小時）撈渣1次，約花30～45分鐘，撈沉渣和浮渣。撈沉渣用吊籃；撈浮渣用撈網(wǎng)。

1　良好的耐磨性、耐疲勞性能

qpq表面處理工藝能提高各種黑色金屬零件表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系數(shù)。產(chǎn)品經(jīng)過QPQ處理后，耐磨性比常規(guī)淬火、高頻淬火高16倍以上，比20#鋼滲碳淬火高9倍以上，比鍍硬鉻和離子氮化高2倍以上。

疲勞試驗(yàn)表明：該工藝可使中碳鋼的疲勞強(qiáng)度提高40%以上，比離子氮化，氣體氮化效果均好。該工藝特別適合于形狀復(fù)雜的零件，解決技術(shù)關(guān)鍵，讓變形難題迎刃而解。

2　良好的抗腐蝕性能

對幾種不同材料、不同工藝處理的樣品按同樣的試驗(yàn)條件，按ASTMBll7標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了連續(xù)噴霧試驗(yàn)，鹽霧試驗(yàn)溫度35±2℃，相對濕度>95%，5%NaCL水溶液噴霧。試驗(yàn)結(jié)果表明，經(jīng)QPQ處理后的零件抗蝕性是1Crl8Ni9Ti不銹鋼的5倍，是鍍硬鉻的70倍，是發(fā)黑的280倍。

3　產(chǎn)品處理以后變形小

工件經(jīng)QPQ處理處理之后幾乎沒有變形產(chǎn)生，可以有效的解決常規(guī)熱處理方法難以解決的硬化變形難題。例如：尺寸為510×460×1.5mm的2Cr13不銹鋼薄板經(jīng)QPQ處理之后，表面硬大于HRC60，不平度小于0.5mm。目前，QPQ技術(shù)在眾多得軸類零件、細(xì)長桿件上應(yīng)用得非常成功，有效的解決了一直以來存在的熱處理硬化和產(chǎn)品變形的矛盾。

4　可以代替多道熱處理工序和防腐蝕處理工序，時間周期短。

鹽浴復(fù)合處理：技術(shù)將熱處理與防腐蝕處理一次完成，處理溫度低，時間短，能同時提高零件表面硬度、耐磨性和抗蝕性，減少摩擦系數(shù)，變形小，無公害。具有優(yōu)化加工工序，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本的優(yōu)點(diǎn)，得到眾多廠家的認(rèn)可和贊譽(yù)。像GE、GM公司、德國大眾、奔馳、日本豐田、本田等一些的跨國公司，均大量采用。

鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在工藝上它是熱處理技術(shù)與防腐蝕技術(shù)的結(jié)合，在性能上它是高耐磨性和高抗蝕性的結(jié)合，在滲層上是由多種化合物組成的復(fù)合滲層。因此國外認(rèn)為這是金屬表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的巨大進(jìn)展，把它稱之為一種新的冶金方法。

1.試驗(yàn)材料及方法

（1）試驗(yàn)材料及工藝

試驗(yàn)材料為40Cr鋼（調(diào)質(zhì)后基體硬度約為274HV），采用線切割加工金相試樣，磨損試驗(yàn)試樣尺寸φ30mm×10mm，耐腐蝕試驗(yàn)試樣尺寸φ10mm×100mm，分別對各試樣進(jìn)行編號，經(jīng)不同熱表處理時各試樣的編號信息如表1所示。試樣表面進(jìn)行磨削加工，使表面粗糙度達(dá)到1.6μm，試樣熱表處理前經(jīng)過無水丙酮清洗、清水漂洗、吹干處理。經(jīng)不同熱表處理時，工藝參數(shù)如表2所示。經(jīng)過QPQ處理和氧化處理后，試樣表面為黑色，經(jīng)過鍍鉻處理后表面為銀亮色，而經(jīng)過離子滲氮處理后其表面為銀灰色。

（2）顯微硬度試驗(yàn)

用細(xì)砂紙將經(jīng)過各熱表處理工藝的金相試樣（a1、d1）打磨至發(fā)亮，用于檢測金相和測量硬度。在金相鑲嵌后，測量滲層表面到基體硬度梯度。試驗(yàn)所用顯微硬度計(jì)，試驗(yàn)力為0.098N（10gf），保壓時間為10s；將制作好的金相試樣用4%硝酸、酒精溶液腐蝕，待試樣干燥后，用4XB型金相顯微鏡觀察試樣組織。

（3）磨損試驗(yàn)

采用M-2000A型環(huán)塊磨損試驗(yàn)機(jī)對經(jīng)過各熱表處理工藝的磨損試樣（a2、b2、c2、d2）進(jìn)行滑動磨損試驗(yàn)，與之對磨的摩擦副為GCr15鋼試環(huán)，硬度為57HRC，外徑為40mm，環(huán)的轉(zhuǎn)速為200r/min，所加載荷為100N，總的磨損時間為30min。磨損試樣的前后面，用丙酮反復(fù)將其清洗后烘干，并用精度為0.1mg的電光分析天平稱量試樣的磨損失重。

（4）耐蝕性試驗(yàn)

用KD60鹽霧試驗(yàn)機(jī)，按GB/T10125對經(jīng)過不同熱表處理工藝的試樣（a3、b3、c3、d3）進(jìn)行中性鹽霧試驗(yàn)。試驗(yàn)所用的腐蝕介質(zhì)為含5%的NaCl，pH值為6.7的鹽水溶液，試驗(yàn)箱溫度為35℃，噴嘴壓力為83kPa，以24h為一個觀察期，間歇式噴霧8h，停16h。

2.試驗(yàn)結(jié)果與分析

（1）滲層硬度

經(jīng)過不同工藝處理后40Cr鋼硬度分布如表3所示。由表3可知：經(jīng)過QPQ、離子滲氮、鍍鉻后表面硬度分別達(dá)到711HV、525HV、703HV，硬度梯度由表面至基體逐漸減小。試樣經(jīng)氧化處理后由于氧化膜層很薄，細(xì)砂紙打磨后試樣表面無氧化膜存在，故無法測其硬度。

不同工藝處理后40Cr的金相組織

由附圖可知：QPQ、離子滲氮的滲層組織由表到里都是由化合物層、擴(kuò)散層組成，圖中白色帶狀為化合物層。只是QPQ表面多了的氧化層在金相顯微鏡下觀察不到。從圖中可以看到離子滲氮處理時間為QPQ處理的7倍，但所形成的化合物層厚度約為QPQ處理化合物層厚度的一半，在化合物層均勻性方面，從圖中可看到經(jīng)QPQ處理后試樣的滲層組織更為均勻，而離子滲氮后試樣組織均勻性較差些。

（3）滑動磨損試驗(yàn)結(jié)果

在上面所述磨損試驗(yàn)條件下，不同工藝處理過的試樣磨損值比較如表4所示。由表4可知：經(jīng)QPQ處理過的試樣在30min試驗(yàn)中磨損值最低為1.9mg。其滑動磨損的耐磨性是鍍鉻的1.45倍，是離子滲氮的4.32倍，是氧化的7.9倍，可見經(jīng)QPQ處理過的試樣耐磨性大幅提高。

表4 滑動磨損試驗(yàn)?zāi)p值比較

（4）滲層腐蝕性能結(jié)果

在上面所述耐腐蝕試驗(yàn)條件下，經(jīng)不同工藝處理過的試樣中性鹽霧試驗(yàn)結(jié)果如表5所示。由表5可知：經(jīng)QPQ處理的40Cr鋼試樣抗鹽霧腐蝕能力為鍍鉻的3.2倍，離子滲氮的8倍，氧化的32倍。這表明經(jīng)QPQ處理后的鋼件耐蝕性大幅提高了。

（5）結(jié)果分析

在4種工藝處理中：QPQ處理時，40Cr鋼表面形成了Fe2～3N高濃度氮化物層和致密的Fe3O4氧化膜。這種化合物層具有較高的硬度和耐磨性，而鍍鉻層的結(jié)合力不夠強(qiáng)，在滑動磨損試驗(yàn)中，鍍鉻層易剝落，故其耐磨性不如QPQ，但與離子滲氮后表面的低氮合金組織比較，耐磨性又好點(diǎn)，而經(jīng)氧化后表面僅為Fe3O4氧化膜，此組織硬度很低，僅有防腐作用；另外QPQ處理后試樣之所以有極高的耐蝕性，主要是由于高耐蝕性的Fe2～3N化合物層和表面致密的氧化膜，且氧能延伸到更深的化合物層內(nèi)，從而使化合物層進(jìn)一步鈍化來使表面有更高的耐蝕性。

3.結(jié)語

（1）經(jīng)過QPQ處理的40Cr鋼表面生成了Fe2～3N高濃度氮化物和致密Fe3O4氧化膜，其表面的顯微硬度、耐磨性和耐蝕性有極大的提高。

（2）經(jīng)QPQ、鍍鉻、離子滲氮、氧化處理后，40Cr鋼表面的耐磨性越來越低，其表面的耐蝕性也越來越低。

通過對調(diào)質(zhì)后27SiMn銷軸進(jìn)行QPQ處理，分別對試樣進(jìn)行常規(guī)力學(xué)性能試驗(yàn)、金相分析和中性鹽霧試驗(yàn)，并與鍍鋅27SiMn銷軸進(jìn)行耐蝕性比較。結(jié)果表明，QPQ處理后27SiMn銷軸表面硬度大幅提高，增加了銷軸的耐磨損性能，強(qiáng)度、沖擊功略微下降，但仍滿足使用要求。與鍍鋅27SiMn銷軸相比，QPQ處理后耐蝕性大幅提高。

27SiMn鋼因其較好的綜合性能和較低的價格廣泛應(yīng)用于液壓支架領(lǐng)域，特別是銷軸等連接件，在使用時通常承受較大載荷作用，易發(fā)生磕碰、磨損、銹蝕，甚至斷裂，再加上煤礦井下惡劣的使用環(huán)境，常規(guī)防銹措施難以滿足使用要求 [1] 。目前公司此類零件的處理工藝一般為調(diào)質(zhì)+鍍鋅處理方式，由于鍍鋅處理耐蝕性能較差，且易出現(xiàn)褪色、脫落等一系列問題，迫切需要一種更優(yōu)的表面處理方法。

“QPQ”是英文“Quench-Polish-Quench”的縮寫，原意為淬火-拋光-淬火，在國內(nèi)把其稱作QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)。QPQ技術(shù)在20世紀(jì)70年代由德國公司發(fā)明，經(jīng)過幾十年的不斷發(fā)展改進(jìn)，應(yīng)用范圍越來越廣。目前，QPQ處理技術(shù)廣泛應(yīng)用于汽車、機(jī)床、電子零件和工程機(jī)械行業(yè)中，使重要受載零件獲得高耐磨性、高耐蝕性、高抗疲勞性以及畸變量小的特性。由于該技術(shù)具有上述眾多優(yōu)點(diǎn)，引起各方廣泛關(guān)注。

本文對液壓支架用27SiMn鋼銷軸先調(diào)質(zhì)然后進(jìn)行QPQ處理，研究了QPQ處理后零件的力學(xué)性能、微觀顯微組織及耐腐蝕性能，并與鍍鋅件性能進(jìn)行比對，分析了QPQ處理替代鍍鋅應(yīng)用于銷軸表面防護(hù)處理的可行性。

1. 試樣制備及試驗(yàn)方法

試驗(yàn)用27SiMn銷軸直徑為 φ 80mm，長度為200mm，經(jīng)車削磨削加工使其表面粗糙度達(dá)到1.6μm，試驗(yàn)用導(dǎo)向套、活塞由于表面存在溝槽及螺紋，無法上磨床，經(jīng)車削加工后表面粗糙度為3.2μm，調(diào)質(zhì)硬度均為240～280HBW，調(diào)質(zhì)工藝見表1所示。將工件依此進(jìn)行：去油清洗→預(yù)熱（400～450℃，10～40min）→鹽浴滲氮（500～600℃，10～180min）→鹽浴氧化（350～450℃，10～20min）→拋光→二次氧化（350～450℃，30～40min）→去鹽清洗→干燥→浸油。

采用三思擺錘沖擊試驗(yàn)機(jī)測試V型缺口試樣在室溫的沖擊吸收能量，拉伸試驗(yàn)設(shè)備為萬能電子試驗(yàn)機(jī)，取樣位置按照GB/T2975—1998《力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備》標(biāo)準(zhǔn)取樣，試驗(yàn)結(jié)果如表2所示。

2. 試樣結(jié)果與分析

（1）力學(xué)性能分析 拉伸試驗(yàn)依據(jù)G B/T228.1—2010《金屬材料 拉伸試驗(yàn)第一部分：室溫試驗(yàn)方法》進(jìn)行，沖擊試驗(yàn)依據(jù)GB/T 229—2007《金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法》，硬度測試則是依據(jù)GB/T 231.1—2009《金屬材料 布氏硬度試驗(yàn) 第1部分：試驗(yàn)方法》。上述兩組試驗(yàn)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)求平均值，綜合力學(xué)性能如表2所示。

試驗(yàn)結(jié)果表明，由于QPQ過程中鹽浴滲氮溫度較高，相當(dāng)于二次回火，使工件的強(qiáng)度、沖擊吸收能量略有下降，但下降幅度小，仍能滿足使用要求。QPQ處理后試樣表面硬度大幅提高，提高了零件的耐磨損性能。

（2）顯微組織分析 分別在試樣的表面和R/2處取樣，研磨、拋光后經(jīng)4%硝酸酒精腐蝕用于金相顯微觀察，圖1a為調(diào)質(zhì)27SiMn鋼棒經(jīng)QPQ處理后截面金相照片，圖1b為調(diào)質(zhì)27SiMn鋼棒經(jīng)QPQ處理后R/2處金相照片。由圖可見，經(jīng)QPQ處理后試樣表面形成一層滲透層，總厚度約20μm，滲透層主要由擴(kuò)散層和化合物層組成，表面還存在一層很薄的Fe 3 O 4 氧化膜 [10] ，厚度僅3mm左右，表層組織為氮化物顆粒與回火索氏體的混合物，均勻分布的氮化物具有彌散強(qiáng)化作用，大大提高了銷軸表層的硬度，使銷軸耐磨性增加。試樣R/2處組織為均勻致密的回火索氏體。

（3）耐腐蝕性能分析 為了測試經(jīng)QPQ處理后試樣的耐腐蝕性能，進(jìn)行了中性鹽霧試驗(yàn)，并與相應(yīng)鍍鋅件進(jìn)行耐蝕性比對。試驗(yàn)依據(jù)為GB/T6458—1986《金屬覆蓋層中性鹽霧試驗(yàn)》和GB/T10125—1997《人造氣氛腐蝕試驗(yàn) 鹽霧試驗(yàn)》。

圖2所示為調(diào)質(zhì)27SiMn鋼棒分別經(jīng)QPQ處理和鍍鋅處理后中性鹽霧試驗(yàn)168h后照片，由圖可見，經(jīng)QPQ處理試件試驗(yàn)結(jié)束后表面無明顯變化，鍍鋅試樣表面鈍化膜褪色嚴(yán)重并出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)。

多次試驗(yàn)結(jié)果表明，QPQ處理工藝能夠使銷軸的端部和表面得到致密均勻的表面處理層，使其耐腐蝕性能大幅提高，其抗中性鹽霧腐蝕試驗(yàn)的能力超過200h，繼續(xù)鹽霧試驗(yàn)腐蝕擴(kuò)展速度很慢，腐蝕首先發(fā)生在尖銳的棱角處，避免尖銳棱角的出現(xiàn)可進(jìn)一步提高其抗鹽霧腐蝕能力。鍍鋅銷軸的抗中性鹽霧腐蝕試驗(yàn)的能力在96～120h，在電鍍過程中，由于電流密度在銷軸上分布不均勻，造成鍍層的厚薄不均勻，抗腐蝕能力一般不理想。因此，QPQ處理銷軸耐腐蝕性能優(yōu)于鍍鋅銷軸。

3. 結(jié)語

本文通過對調(diào)質(zhì)后27SiMn銷軸進(jìn)行QPQ處理，分別從銷軸力學(xué)性能、顯微組織、耐腐蝕性能等方面進(jìn)行了對比分析，結(jié)果表明，經(jīng)QPQ處理銷軸綜合性能優(yōu)于鍍鋅銷軸。主要結(jié)論如下：

1）QPQ處理后27SiMn銷軸表面硬度大幅提高，增加了銷軸的耐磨損性能，強(qiáng)度、沖擊吸收能量略微下降，但仍滿足使用要求。

2）從顯微組織看，QPQ處理后27SiMn銷軸表面形成一層滲透層，總厚度約20μm，滲透層主要由擴(kuò)散層和化合物層組成，表面還存在一層很薄的Fe 3 O 4 氧化膜，厚度僅3mm左右，表層組織為氮化物顆粒與回火索氏體的混合物，R/2處組織為均勻致密的回火索氏體。

3）從鹽霧試驗(yàn)看，QPQ處理工藝在銷軸的端部和表面得到的表面處理層，能大幅提高銷軸的耐腐蝕性能。

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2 刀桿、刀體 各種機(jī)夾刀具刀桿、刀體提高其耐磨性，抗擦傷，不變形，很好地滿足了定位和精度要求，防銹能力強(qiáng)

3 模具 適用于各種壓鑄模、注塑模、擠壓模、橡膠模、 玻璃模等，大幅度提高模具使用壽命，改善被加工零件的表面光潔度

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6 紡織機(jī)械 7 開關(guān)零件 8 印刷機(jī)械 9 密封機(jī)械 各種閥門、軸類零件

10 電動工具零件 11 建筑機(jī)械零件 12 照相機(jī)零件 快門、鎖扣等沖壓件

QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在上世紀(jì)70年代由德國公司發(fā)明，經(jīng)過幾十年的不斷地發(fā)展改進(jìn)，應(yīng)用范圍越來越廣，因此在國外被認(rèn)為是金屬表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的巨大進(jìn)展，把它稱之為一種新的冶金方法。目前，QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在國內(nèi)也得到大量推廣應(yīng)用，尤其在汽車、摩托車、軸類產(chǎn)品、電子零件、紡機(jī)、機(jī)床、電器開關(guān)、工模具上使用效果非常突出。